ATOS油缸作为高精度液压执行元件，广泛应用于机床、自动化设备、工程机械等高档场景，其耐久性直接决定设备运行稳定性与使用寿命。耐久性验证需模拟实际工况下的磨损、疲劳过程，通过标准化测试暴露潜在缺陷，确保产品符合设计寿命与性能要求。结合JB/T10205-2010《液压缸》标准及ATOS产品特性，本文从测试准备、核心流程、结果评估三方面，详解其耐久性测试验证方法。
一、测试前期准备：筑牢验证基础
测试准备需兼顾设备适配性、参数规范性与数据可追溯性，为精准验证提供支撑。样品选取需覆盖ATOS油缸典型型号，优先选取双作用、多级套筒式等主流产品，确保测试结果具有代表性。测试台架需配置液压动力单元、对顶加载装置、稳固底座，同时搭载高精度传感器组，包括压力传感器（监测进回油腔压力）、温度传感器（控制油液温度）、位移编码器（测量行程与速度）、流量计（检测内泄漏量），搭配数据采集系统实现全程实时记录。
油液需选用ATOS推荐型号，严格控制清洁度达ISO 4406 18/16/13级，避免杂质加剧磨损影响测试真实性。测试前需完成初始性能基准检测，包括额定压力下的内泄漏测试、外泄漏检查、耐压试验（施加1.5倍公称压力保压2min）及全行程运行平稳性验证，记录各项参数作为后续对比依据。
二、核心测试流程：模拟工况加速验证
耐久性测试核心是通过加速循环模拟实际工况，精准考核密封件、缸筒、活塞杆等关键部件的疲劳与磨损性能。测试参数需严格适配ATOS油缸设计指标，压力设定为额定压力，部分场景加入峰值压力循环；行程按产品规格调整，行程＞500mm时按500mm换向，双作用油缸累计换向次数不低于20万次，多级套筒式油缸不低于10万次。
测试过程中控制油液温度稳定在50℃±4℃，以设计最高速度连续运行，速度误差控制在±10%以内，每次连续运行不低于8小时，期间禁止调整零部件。典型循环流程为：油缸从缩回位置加速至设定速度，恒定速度伸出至行程末端并短暂保压，换向加速后恒定速度缩回至初始位置，往复循环直至达到预定次数。
每完成5万次循环需暂停进行中间检测，重复初始性能测试项目，重点追踪内泄漏量变化、密封处有无渗漏、运行是否存在卡滞，记录性能衰减趋势，为后续失效分析提供数据支撑。
三、结果评估与失效判定：规范验证标准
测试结束后通过对比初始、中间及最终检测数据，综合评估耐久性达标情况。合格判定需满足三项核心要求：一是完成预定循环次数或累计行程后，内泄漏量增加值不超过规定值的2倍，无可见外泄漏；二是缸筒、活塞杆无异常磨损、刮伤，导向套、轴承运行平稳无卡滞，焊缝及螺纹连接无疲劳裂纹；三是缓冲阀、防尘圈等附件功能完好，无老化失效现象。
失效判定需明确临界条件：若未达预定循环次数即出现内泄漏超标、无法修复的外泄漏，或零部件出现不可逆损坏（如活塞杆严重腐蚀、缸筒拉伤）、功能丧失，均判定为耐久性失效。针对失效样品需分析成因，定位是材料选型、制造工艺还是结构设计问题，为产品优化提供依据。
ATOS油缸耐久性测试需严格遵循行业标准，通过精准模拟工况、全程数据追踪与科学评估，全面验证产品在长期运行中的可靠性。规范的测试验证不仅能保障ATOS油缸适配高档场景的使用需求，更能为产品迭代升级提供精准数据支撑，筑牢液压系统稳定运行的核心防线。
